Terrasse Bamboo X-treme®
La terrasse MOSO® Bamboo X-treme® est faite de lames obtenue grâce à...
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Le procédé de production du bambou Density® comprend toutes les étapes pour créer un matériau plus dur, plus résistant et plus durable que presque tout autre bois, et une alternative naturelle attrayante à de nombreux matériaux non-renouvelables. Le matériau est fabriqué à partir de lamelles de bambou (fibres), qui sont comprimées en carrelets ou en panneaux comme matériau de base pour de nombreux produits. Comparé au bambou tressé standard, Density® est beaucoup plus stable et respectueux de l’environnement. Ci-dessous, nous expliquons comment les parquets, tasseaux et lames en bambou sont fabriqués à partir de cannes creuses de bambou, pour obtenir des produits de la plus haute qualité :
L’utilisation du meilleur matériau de base permet d’obtenir le meilleur produit final. Les forêts infinies des régions montagneuses de Chine orientale sont couvertes de bambous. Les cannes de bambou ont un âge optimal lorsqu’on parle de produits MOSO® : idéalement, les cannes sont récoltées à l’âge de 5 ans. Les cannes plus jeunes ne sont pas complètement lignifiées et, par conséquent, le matériau n’aura pas la bonne densité et ne sera pas assez dur. Les cannes plus anciennes deviennent grises, ce qui entraîne des tâches inesthétiques sur les produits finis. La qualité des cannes de bambou peut être en partie déterminée lors de l’achat, mais cela est difficile à voir sur le produit fini car le bambou peut encore se comporter d’une manière inattendue plus tard lorsque des cannes de qualité inférieure ont été utilisées. Les produits en bambou MOSO® sont fabriqués à partir du meilleur matériau de base, qui est contrôlé par notre propre équipe, avant le début de la production.
Les cannes de bambou fraîchement récoltées sont coupées en lamelles, et ce processus de production ne consiste pas uniquement à couper la canne creuse de bambou en morceaux. Le fait d’ôter l’écorce et la membrane interne entraîne également la perte de matière, qui est considéré comme un déchet pouvant être utilisé comme biomasse pour la production d’énergie. Plus la perte est importante, transformée en biomasse, plus la lamelle restante devient chère, ce qui signifie que les meilleures lamelles de bambou n’ont plus d’écorce et de membrane interne et sont donc les lamelles les plus chères. Lors de la détermination de la qualité des lamelles, c’est la phase d’achat qui est importante, mais vous ne verrez pas directement la différence sur le produit final. MOSO® n’accepte que des lamelles de haute qualité pour ses produits en bambou et le personnel MOSO® vérifie celles-ci avant de commencer la production.
Les lamelles de bambou sont écrasées pour devenir des faisceaux de fibres de bambou et ainsi préparer le matériau à un traitement ultérieur. Ce processus et la qualité du broyage détermineront la qualité de l’imprégnation et de l’adhésion de la colle dans les prochaines étapes de production. Un meilleur broyage des lamelles nécessite un traitement plus précis et donc des coûts plus élevés. Le personnel MOSO® vérifie les lamelles avant le début de la production.
Les produits en bambou MOSO® Density® sont disponibles en trois couleurs standard : Naturel, Caramel et Chocolat. Naturelle est la couleur du matériau sans traitement thermique. Lorsque les lamelles de bambou sont passées à la vapeur, elles deviennent plus foncées et plus brunâtres : Caramel. Avec un traitement thermique d’environ 200°C, la couleur se transforme en chocolat brun foncé. Le traitement modifie le matériau : le composant sucre du bambou est caramélisé ou décomposé, rendant le matériau plus durable et stable. Ce traitement peut être effectué à différentes températures avec une durée plus ou moins longue. Des températures plus basses et des temps plus courts se traduisent généralement par des coûts moins élevés, ce qui constitue une option privilégiée pour certains fabricants. MOSO® met toujours l’accent sur la durabilité et la stabilité optimales du produit final en bambou et assure le meilleur traitement des matériaux.
Les lamelles de bambou écrasées sont collées et compressées pour lier les fibres de bambou entre elles. MOSO® vise à remplacer les résines chimiques par des bio-colles. Cependant, la qualité des produits finis est primordiale pour MOSO®, ce qui signifie que ce n’est pas encore possible. Jusqu’à présent, aucune colle biologique ne peut répondre aux exigences de qualité élevées de MOSO®. Jusqu’à ce que les bio-colles puissent être utilisées dans la production sans compromettre la qualité, on utilise des colles de marques reconnues, ce qui garantit les émissions les plus faibles et la meilleure adhérence.
Le type et la quantité de colle appliquée pendant la production sont très difficiles à déterminer une fois que le produit final est fabriqué. Néanmoins, c’est l’une des principales différences entre le Density® et le Strand Woven Bamboo ordinaire. Les coûts de la colle sont importants dans les coûts totaux de production. De nombreuses usines fabriquent leur propre colle ou utilisent de la colle d’un fournisseur local pour réduire ces coûts, tandis que MOSO® choisit de travailler avec des marques reconnues comme Dynea.
Selon le type de produit, les dimensions et la couleur de bambou souhaitée, la compression peut se faire à froid ou à chaud. Chaque type de colle a besoin d’une certaine température pendant la compression pour durcir. De plus, la façon dont les lamelles de bambou sont placées dans les moules a un effet sur la stabilité et l’aspect du produit final. Des contrôleurs qualité MOSO® formés testent le matériau après cette étape importante de la production pour garantir la qualité du produit final. Il n’est guère possible de le faire sans tests en laboratoire.
Le bambou, comme tout autre matériau naturel, est affecté par l’humidité : il se dilate lorsque sa teneur en eau augmente et se rétracte lorsque sa teneur en eau diminue. Il est essentiel que, à chaque étape de la production, le taux d’humidité soit abaissé et contrôlé dans les séchoirs. Le taux d’humidité du produit final, fourni par l’usine, détermine de manière significative le comportement des produits en bambou après installation. Une grande différence dans le taux d’humidité peut créer de gros problèmes. Par exemple : lors de l’installation d’un produit avec un taux d’humidité trop élevé dans un endroit sec, le produit en bambou se rétracte parce que le taux d’humidité diminue dans la nouvelle situation. Afin d’assurer la haute qualité des produits finis en bambou, les inspecteurs qualité MOSO® assurent le suivi de la teneur en humidité pendant et après la production de chaque lot de production.
Comme le bambou Strand Woven ou le bambou Density® sont très denses et durs, il est difficile de déterminer le taux d’humidité du produit final. Grâce au développement continu de ses produits au cours des 10 dernières années, MOSO® maîtrise la méthode de contrôle de la teneur en humidité de chaque produit final. Afin d’assurer la haute qualité des produits en bambou dans leur application finale, des inspecteurs qualité MOSO®, sur place contrôlent la teneur en humidité pendant et après la production de chaque lot.
La dernière étape de la production de bambou Density® est le profilage final du matériau. Un matériau aussi dur et dense que le bambou Density® exige beaucoup des outils utilisés pour le profilage. En utilisant des machines de haute qualité, souvent de fabrication européenne, MOSO® garantit la bonne méthode de transformation du matériau en produits finis. Un bon exemple est la façon dont les systèmes clics sont profilés dans le matériau. Les meilleures machines créent la meilleure finition de surface. Selon le produit, MOSO® utilise le bambou Density® comme couche supérieure pour les panneaux et les sols, ou comme carrelets massifs ou parquets.
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